模具結構 ：

1、模具厚度上限，暫定250mm,尺寸可達500X500，產品在模具區最多可做到400X400。模具結構一般分上模，下模，底板，頂板，頂桿、模芯、鉸鏈及其它輔助零件。

2、脫模：硅膠制品的脫?？芍苯訌娒?。對于無設計缺陷的產品強脫的尺寸要求主要在于模芯較大處與脫模時較小收口處的周長比，對于55°以下的產品可做到2-3倍，需強制脫模的部位不可以存在裂口及開口處的尖角。因硫化時要求在攝氏180度的溫度下，脫模的工作除模具自身的上下分開外，幾乎全是手動。

因此在零件設計時應考慮脫的方便快速。以免因脫模時間過長而影響零件的硫化質量和生產效率。因硅膠的脫模方式主要為手動，其頂板的動作行程也很小，所以硅膠模具與塑膠模具相比沒有斜頂。一般也不設置抽芯。

（圖為硅膠蛋糕模）

3、模芯的固定：

與塑膠模具不同，硅膠模具的模芯一般在開模取零件時隨同產品零件一同取下的。所以在模芯的固定與準確定位上較塑膠模難于處理，對模芯的鋼度要求較高。一般將模芯做在一起，一次固定所有模芯?；驅⒛Ｐ就ㄟ^輔助用具，使其能快速定位。因在合模過程中存在很大的壓力，所以要嚴防模芯移動。

4、 抽芯：一般不能自動走行位，但可強脫，抽芯只用于小尺寸結構。關于抽芯的設置與塑膠模具類似，但在開模時是手動取出的。另外，抽芯要占據模具內較大的空間，這在一模多出的硅膠模中不僅加工復雜，且對模具空間利用率低。所以盡可能不用抽芯。

（硅膠清洗盤）

5、形狀：硅膠產品在表面完整的時候韌性很大，但一但存在裂縫，在外力作用下裂縫將迅速擴張。

也就是說，硅膠制品對裂縫非常敏感。考慮到這些問題，在硅膠零件設計時應注意：所有位置不能有尖角，以免應力集中產生裂縫。開口處R角不能小于 0.5。

6、自拆邊：自拆邊的主要作用：容納多余的膠料;便于模具排氣;便于修剪飛邊。自拆邊一般由處于零件分型面處的一圈薄邊及相應的較為結實的撕邊。薄邊部分厚度一般取0.1~0.2，撕邊部分厚度一般取0.8，寬度一般取1~2MM。

（硅膠洗刷蛋）

7、嵌件：硅膠制品內可安置各類嵌件，但應注意幾個問題：

一是所嵌零件表面應作前期預處理，主要是表面硫化或表面活化。否則嵌件與膠件將難以牢固聯接。

二是嵌件的固定定位問題，在豎直方向可單向固定，但其它方向必須全面固定。以免在全模過程中嵌件移動。

三是嵌件周邊的膠厚。對于全面包膠(所有表面都包膠，因此無法給嵌件定位的情況)的零件，嵌件周邊至少要用0.5MM的膠厚。對于有定位的嵌件，周邊膠層厚度應在0.4MM以上。

（硅膠蛋糕模具）

8、其它輔助工藝：

注膠(包膠)工藝：

與注塑類似，先將要注膠的零件固定好，合上首層模以控制注膠時原料不會污染未設計注膠的部位。再合二層模，將膠料壓成型。

9、滾膠工藝：先將膠料手工預成型 入模。此工藝可用于全面包膠的情況。

10、浸膠：膠(橡膠)體原料為流體，將工件多次浸入原料內。在內層原料硫化后再浸下一次，直到達到設計厚度。

11、滴膠：原料有較好的流動性，類似于油漆，常溫硫化。模具較簡單，一般手工操作，在首層快固化時涂下一次。

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